近几年来不少厂家介绍回转式烘干机经过改造，能够大幅度提高台时产量、降低煤耗的文章。但有些厂家经过改造后效果并不理想，甚至出现筒体内衬磨损快，下料筒及烘干机头部易烧坏，袋式除尘器使用寿命缩短等，造成维修费用高，影响了正常生产。

　　究其原因有些并不是技术改造问题，有些改造技术效果是很好的，如中心X形扬料板的安装。现很多设备制造厂家都采用这种技术，影响其使用效果的主要原因，笔者认为主要是侧重于烘干机的局部改造，没有考虑到整个烘干配套系统的综合平衡问题。

　　1、  通风除尘设备的选型：

 

　　烘干机通风效果的优劣直接影响台时产量的高低，要想高产必须选择处理风量大的除尘器。保证烘干机进料端有一定的负压，及时将燃烧炉产生的高温气体吸入烘干机，使之与烘干物料迅速发生热交换并及时排出，尽可能降低机体内废气浓度，达到快速烘干的目的。

　　现烘干除尘一般都选用袋除尘，原旋风除尘、静电除尘等虽通风效果好但排放粉尘浓度都因达不到GB4915-2004《水泥工业大气污染物排放标准》而渐被淘汰。袋式除尘器处理废气量大小的选择要根据烘干机型号的大小、构造及烘干物料的种类、水分高低，详细计算后合理选型，一般应达到配套除尘器处理风量的2倍以上。烘干机改造后的产量提高，内部阻力大，所以原除尘器一般都偏小，必须更换大规格除尘器才能达到预期效果。

 

　　2、  烘干机内部改造：

 

　　烘干机内部改造投资并不大，也比较简单，但必须了解烘干机的构造原理，烘干物料种类及配套除尘器的情况，结合日常总结的经验制订可行的改造方案。一般改造步骤：

　　(1)加设中心X形扬料板，减少热空洞，延长物料停留时间，提高热交换效率，减少高温气体的流失。安装部位可从烘干机中部(稍后也可以)开始依次向机头端安装3～5组X型扬料板，间隔距离0．5～1 m，每组6块X形扬料板。但靠近机头端3m内不能安装(因刚投入的物料水分高口粘度大口温度低容易产生粘附)否则会影响整体烘干效率。

　　(2)将进料端螺旋输送叶片去掉，改为三角形筋板，可用厚6mm钢板制作，短直角边高度与进料端挡圈同高度并焊牢，长直角边长度为800mm与烘干内筒焊牢，间隔50mm焊一圈自然形成一个锥形进料器。其作用减缓物料在高温带流速，并充分吸收热量，提高热交换率，并能够降低烘干机前端温度，避免烧坏简体及挡料圈。

　　(3)改造进料管角度，只要不影响进料，尽可能将下料筒提高，以上端不与烘干机挡料圈接触为宜，但伸入筒体内部不可过长，可控制落料点离挡料圈200mm以内。以防前端无料，温度过高烧坏挡料圈与筒体，下料溜管提高后，既有利于高温气体的流通又防止烧坏溜管，物料自然下落形成料幕，与高温气体直接接触，热交换率提高。

　　(4)改造机尾低温烘干带约筒体长度l／3处的L形扬料板，一般L形扬料板都是垂直90°固定，可周圈依次按30、90、120的角度焊接。这样通过烘干机旋转，扬料板在不同的空间高度扬料分布面积大，热交换率高。

　　烘干机改造是要综合全盘考虑，若通风好、废气温度高(>100℃)，可多设几组X形中心扬料板，反之通风差废气温度低(<70℃)要减少几组X形中心扬料板。废气温度控制很重要，过高，一方面造成能耗高，另一方面会烧坏除尘袋；过低，造成糊袋影响通风，产量下降，除尘器内部构件腐蚀严重，维修费用高。烘干物料流速快，质量不好控制。可多设几组X形中心扬料板，但必须考虑通风及废气温度。若条件不允许，可设挡料圈，设置多少及位置要根据具体情况，其缺点是挡料圈前部内筒体易磨损，可采用耐磨材料或加厚这一区域的钢板厚度来解决。

 

　　3、  风、火、料平衡：

 

　　烘干机是否优质高产其根本是要做到“风、火、料”的平衡。首先确定除尘通风，烘干机规格、型号及改造影响，燃烧炉供热量大小等是否配套。其次要加强操作：①加料要均匀使水分波动不能过大；②热源温度调整要及时，炉温及废气温度保持稳定；③通风除尘设备运行要正常保证风量、风压要均衡。只要掌握好这几点才能做到大风、大料、大火，实现高产低耗。

根据以上原则对1台Φ2.2×14m的矿渣烘干机进行技术改造，情况如下：

　　(1)重点改造2个部位：①除尘器废气处理量由原处理能力20000m3/h加大到35000m3／h；②改造烘干机内部结构，加设X形中心扬料板，机头端进料螺旋叶片改造成△筋板，机尾端L形扬料板调整角度。

　　(2)参考数据：燃烧室温800±50℃(炉型是沸腾炉，使用的是发热量为5800卡左右的无烟煤，表1中的用煤量是实物煤)。距离烘干机头端lm处外筒温度150±10℃，距离烘干机尾lm处外筒温度70±5℃，烘干机中部外筒温度75±5℃，除尘器前废气温度68±5℃(烘干机没有做外保温)。

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