随着国家一系列节能减排政策的出台，有关节能降耗已不仅仅是口头上的宣传，更多的是相关部门和单位都落实到了现实行动当中。其中，脱硫石膏等环保废弃物的处理及其再利用，已充分体现了国家节能减排政策的先见性和可行性。目前,在国内的脱硫石膏干燥处理中，转筒烘干机因具有处理量大、操作简单、热效率高等优点得到广泛应用。

    然而，经用户反映，脱硫石膏烘干机工作时，进料端容易出现石膏粘壁现象，影响脱硫石膏在设备端部的移动和分散，从而影响到干燥过程的连续性和稳定性。腾达机械，致力于脱硫石膏烘干机的技术创新与生产数十年，就用户现场工作情况进行了粘壁情况原因的排查，找出了粘壁的原因， 并据此提出了有效解决脱硫石膏烘干机粘壁的方案，主要从以下几方面着手解决：

 

　　1、脱硫石膏的干燥工艺

　　脱硫石膏干燥的主要目的是要将其游离水降低,以利于后续的造粒、筛分。脱硫石膏烘干机流程如下：由热源系统产生的热风进入到回转圆筒中,与来自进料机的脱硫石膏进行传热传质,将脱硫石膏的游离水分脱除;含有粉尘的潮湿气体由回转圆筒排入除尘系统,达到排放标准后排空;干燥的石膏进入后序造粒、筛分系统。

 

　　在脱硫石膏干燥流程中,粘壁现象主要发生在主烘干机进料端2～5m处及内壁与抄板的夹角内。石膏粘壁使得筒内的有效空间及传热传质过程受到影响,从而导致热效率和产品质量下降。

 

　　2、试验及分析

　　我们针对可能导致脱硫石膏粘壁的影响因素进行了以下试验:

　　(1)改变壁面光洁度。分别对普通钢板壁面和镜面板壁面进行试验,结果是两种材料的壁面区别不大,均有粘壁现象。

　　(2)改变回转圆筒转速。将回转圆筒的转速在0. 3～6 r /min之间进行调整,但粘壁现象没有任何改善,表明回转圆筒转速对石膏粘壁没有影响。

　　(3)改变回转圆筒内填充率。在30% ～5%填充率范围内进行试验,结果发现,不同的填充率区别不大,均仍有粘壁现象。

　　(4)改变脱硫石膏含水率。石膏水分从10%下降到1%,试验结果表明,脱硫石膏含水率影响明显,含水率大粘壁现象严重,反之轻微。

　　试验结果以及工程实践表明，高含量的脱硫石膏游离水分是引起粘壁的主要原因。

 

　　试验分析根据脱硫石膏表面水脱除曲线可以看出，脱硫石膏的脱水过程主要分为预热、恒速和降速三个阶段: (1)前10min主要是物料的升温阶段,石膏表面水分缓慢地脱出,脱水曲线比较平缓; (2)在10～40min之间,主要是脱除脱硫石膏内容易脱出的表面水; ( 3)最后15min的水分脱出速率亦比较缓慢。从脱水曲线还可以看出,脱硫石膏水分在3%以上时,脱水速度很快。

 

　　根据上述试验结果, 腾达机械对脱硫石膏烘干机采取了以下改造措施:

　　(1)设置旋臂打散装置。将脱硫石膏的游离水从10%降到3. 5%以下,并尽快缩短脱水时间以及距离。通过加大物料与热风的接触面积来加快水分的脱出速度,即在回转圆筒干燥机的进料口设置旋臂打散装置,并伸进1～3m,将这段距离内的团、块状石膏打散,加大物料与热风的接触面积,提高设备内部的换热效率。实践证明,设置这种装置后,可在3m范围之内将石膏水分快速降到3%以下,其干燥强度是普通回转圆筒的2～3倍。

　　(2)安装自清理装置。在回转圆筒前段,脱硫石膏水分在3. 5%以上,可采用物理方法避免粘壁,即在打散装置的对应壁面安装自清理装置,原理是依靠自清理装置的自身重力,对粘结在壁面上的物料进行强制刮除。自清理装置是焊接在筒壁和抄板上的链条,在圆筒运行到底部的时候,链条铺在筒壁上,运行到顶部的时候,链条就可以通过自身的重力落下,同时将粘在壁上的石膏带下来,这样就避免了定期清理筒壁的工作;链条还可以起到“热核”的作用,附着在链条上的石膏与热风的距离缩短,链条表层石膏的水分就可以快速脱出。

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